当社の基本理念は、お客様のオリジナル設計を尊重しつつ、当社の生産能力を最大限に活用し、お客様の仕様を満たすPCBを製造することです。オリジナル設計に変更を加える場合は、お客様からの書面による承認が必要です。生産のご依頼をいただいた後、MIエンジニアはお客様からご提供いただいたすべての文書と情報を綿密に精査します。また、お客様のデータと当社の生産能力の間に矛盾点がないか確認します。お客様の設計目標と生産要件を完全に理解し、すべての要件が明確に定義され、実行可能であることを確認することが不可欠です。
お客様の設計を最適化するには、スタック設計、ドリル加工サイズの調整、銅配線の拡張、ソルダーレジストウィンドウの拡大、ウィンドウ上の文字の修正、レイアウト設計など、様々なステップを踏む必要があります。これらの修正は、生産ニーズとお客様の実際の設計データの両方に合わせて行われます。
PCB製造プロセス
会議室
一般事務室
PCB（プリント回路基板）の製造プロセスは、大きく分けて複数のステップに分けられ、それぞれに様々な製造技術が用いられます。基板の構造によって製造プロセスが異なることに注意することが重要です。以下に、多層PCBの一般的な製造プロセスを概説します。
1. 切断: シートをトリミングして利用率を最大化します。
資材倉庫
プリプレグ切断機
2. 内層の製造: このステップでは主に PCB の内部回路を作成します。
- 前処理: PCB 基板の表面を洗浄し、表面の汚染物質を除去します。
- ラミネーション: ここでは、ドライフィルムが PCB 基板表面に貼り付けられ、後続の画像転写の準備をします。
- 露光: 特殊な装置を使用してコーティングされた基材を紫外線にさらし、基材の画像を乾燥フィルムに転写します。
- 露光された基板は現像、エッチングされ、フィルムが除去され、内層基板の製造が完了します。
エッジプレーニングマシン
LDI
3. 内部検査: この手順は主にボード回路のテストと修復を目的としています。
- AOI 光学スキャンを使用して、PCB 基板の画像を良質基板のデータと比較し、基板画像の隙間やへこみなどの欠陥を特定します。 - AOI によって検出された欠陥は、関係者によって修復されます。
自動ラミネート機
4. ラミネーション: 複数の内部層を 1 つのボードに結合するプロセス。
- ブラウニング: このステップにより、基板と樹脂の結合が強化され、銅表面の濡れ性が向上します。
- リベット留め：PPを適切なサイズに切断し、内層ボードと対応するPPを組み合わせます。
- 熱プレス：層を熱プレスして単一のユニットに固めます。
真空ホットプレス機
ドリルマシン
訓練部
5. 穴あけ：お客様の仕様に合わせて、ドリルマシンを用いて基板に様々な直径とサイズの穴を開けます。これらの穴は、後続のプラグイン処理を容易にし、基板からの放熱を助けます。
自動沈下銅線
自動めっきパターンライン
真空エッチング装置
6. 一次銅メッキ: 基板に開けられた穴に銅メッキを施し、基板のすべての層にわたって導電性を確保します。
- バリ取り：この手順では、基板の穴の端にあるバリを取り除き、銅メッキの品質低下を防ぎます。
- 接着剤の除去: マイクロエッチング中の接着力を高めるために、穴の中に残っている接着剤の残留物を除去します。
- ホール銅メッキ: このステップにより、すべてのボード層にわたって導電性が確保され、表面の銅の厚さが増加します。
あおい
CCDアライメント
はんだ耐熱性
7. 外層処理：このプロセスは最初のステップの内層プロセスに似ており、後続の回路作成を容易にするように設計されています。
- 前処理：ボード表面を酸洗い、研磨、乾燥により洗浄し、乾燥フィルムの密着性を高めます。
- ラミネーション: 後続の画像転写の準備として、ドライフィルムを PCB 基板表面に貼り付けます。
- 露出: 紫外線にさらすと、ボード上の乾燥フィルムが重合状態と非重合状態になります。
- 現像: 重合されていない乾燥フィルムが溶解し、隙間が残ります。
はんだマスクサンドブラストライン
シルクスクリーンプリンター
HASLマシン
8. 二次銅めっき、エッチング、AOI
- 二次銅めっき：ドライフィルムで覆われていない穴の領域に、パターン電気めっきと化学銅塗布が行われます。この工程では、導電性と銅の厚さをさらに高め、エッチング中の配線と穴の完全性を保護するためにスズめっきが施されます。
- エッチング：フィルム剥離、エッチング、錫剥離の工程を経て、外側のドライフィルム（ウェットフィルム）接着部のベース銅を除去し、外側の回路を完成させます。
- 外層 AOI: 内層 AOI と同様に、AOI 光学スキャンを使用して欠陥箇所を特定し、関係者が修復します。
フライングピンテスト
ルーティング部門1
ルート部門2
9. はんだマスクの適用: この手順では、基板を保護し、酸化などの問題を防ぐためにはんだマスクを適用します。
- 前処理: 基板は酸洗いと超音波洗浄を受け、酸化物が除去され、銅表面の粗さが増加します。
- 印刷: はんだレジストインクは、PCB ボードのはんだ付けが不要な領域を覆い、保護と絶縁を行うために使用されます。
- プリベーク：ソルダーマスクインク内の溶剤を乾燥させ、露光に備えてインクを硬化させます。
- 露光: UV 光を使用してソルダーマスク インクを硬化させ、感光性重合によって高分子ポリマーを形成します。
- 現像: 未重合インク内の炭酸ナトリウム溶液を除去します。
- ポストベーキング: インクが完全に硬化します。
Vカットマシン
治具ツールテスト
10. テキスト印刷: この手順では、後続のはんだ付けプロセス中に簡単に参照できるように、PCB ボード上にテキストを印刷します。
- 酸洗い：基板表面を洗浄し、酸化物を除去して印刷インクの密着性を高めます。
- テキスト印刷: 後続の溶接プロセスを容易にするために、必要なテキストが印刷されます。
自動Eテスト機
11.表面処理：裸銅板は、錆や酸化を防ぐために、顧客の要件に基づいて表面処理（ENIG、HASL、銀、錫、金メッキ、OSPなど）を受けます。
12. ボード プロファイル: ボードは顧客の要件に応じて形作られ、SMT パッチングと組み立てが容易になります。
AVI検査機
13. 電気テスト: ボード回路の導通をテストして、断線や短絡を特定し、防止します。
14. 最終品質チェック (FQC): すべてのプロセスを完了した後、包括的な検査が実施されます。
自動ボード洗浄機
FQC
包装部門
15. 梱包と出荷: 完成した PCB ボードは真空パックされ、出荷用に梱包され、顧客に配送されます。