当社の基本原則は、お客様のオリジナル設計を尊重しながら、当社の生産能力を活用してお客様の仕様を満たす PCB を作成することです。元の設計を変更する場合は、顧客からの書面による承認が必要です。生産の依頼を受け取ると、MI エンジニアは、顧客から提供されたすべての文書と情報を注意深く検査します。また、顧客のデータと当社の生産能力との間の矛盾も特定します。顧客の設計目標と生産要件を完全に理解し、すべての要件が明確に定義され、実行可能であることを確認することが重要です。
お客様の設計を最適化するには、スタックの設計、穴あけサイズの調整、銅線の拡張、ソルダーマスクウィンドウの拡大、ウィンドウ上の文字の変更、レイアウト設計などのさまざまな手順が必要です。これらの変更は、生産ニーズと顧客の実際の設計データの両方に合わせて行われます。
プリント基板の製造工程
会議室
総合事務所
PCB (プリント回路基板) を作成するプロセスは、大きくいくつかのステップに分類でき、各ステップにはさまざまな製造技術が含まれます。基板の構造によってプロセスが異なることに注意してください。次の手順は、多層 PCB の一般的なプロセスの概要を示しています。
1. 切断: これには、シートを最大限に活用するためにシートをトリミングすることが含まれます。
資材倉庫
プリプレグ切断機
2. 内層の製造: このステップは主に PCB の内部回路を作成するためのものです。
- 前処理: これには、PCB 基板表面の洗浄と表面汚染物の除去が含まれます。
- ラミネート: ここでは、ドライ フィルムを PCB 基板表面に貼り付け、その後の画像転写の準備をします。
- 露光: 特殊な装置を使用して、コーティングされた基板を紫外線に露光し、基板の画像をドライフィルムに転写します。
・露出した基板を現像、エッチング、剥離して内層基板が完成します。
エッジプレーニングマシン
LDI
3. 内部検査: このステップは主にボード回路のテストと修復を目的としています。
- AOI 光学スキャンを使用して、PCB 基板画像と高品質基板のデータを比較し、基板画像内のギャップやへこみなどの欠陥を特定します。 - AOI によって検出された欠陥は、関連する担当者によって修復されます。
自動ラミネート機
4. ラミネート加工: 複数の内部層を単一のボードに結合するプロセス。
- 褐色化: このステップは基板と樹脂の間の結合を強化し、銅表面の濡れ性を改善します。
- リベット留め: これには、PP を適切なサイズに切断して、内層ボードと対応する PP を結合することが含まれます。
- 熱プレス: 層を熱プレスして単一のユニットに固化します。
真空ホットプレス機
ボール盤
ドリル部門
5. 穴あけ: ボール盤を使用して、顧客の仕様に応じてさまざまな直径とサイズの穴を基板に作成します。これらの穴は、その後のプラグイン処理を容易にし、ボードからの熱放散を助けます。
自動沈下銅線
自動めっきパターンライン
真空エッチング装置
6. 一次銅めっき: 基板に開けられた穴は、すべての基板層の導電性を確保するために銅めっきされます。
- バリ取り: このステップでは、銅めっきの不良を防ぐために、基板穴のエッジのバリを除去します。
- 接着剤の除去: マイクロエッチング中の接着力を高めるために、穴内の接着剤の残留物が除去されます。
- ホール銅めっき: このステップにより、すべての基板層の導電性が確保され、表面の銅の厚さが増加します。
あおい
CCDのアライメント
半田焼き付け耐性
7. 外層処理: このプロセスは、最初のステップの内層プロセスと同様で、その後の回路作成を容易にするように設計されています。
- 前処理: ドライフィルムの密着性を高めるために、基板表面を酸洗い、研削、乾燥によって洗浄します。
- ラミネート加工: その後の画像転写に備えて、ドライ フィルムを PCB 基板表面に貼り付けます。
- 露光: UV 光に露光すると、基板上の乾燥膜が重合状態と未重合状態になります。
- 現像: 未重合のドライフィルムが溶解し、隙間が残ります。
ソルダーマスクサンドブラストライン
シルクスクリーンプリンター
HASLマシン
8. 二次銅めっき、エッチング、AOI
- 二次銅めっき: ドライフィルムで覆われていない穴の領域に、パターン電気めっきと化学銅めっきが実行されます。このステップには、導電性と銅の厚さをさらに強化し、その後、エッチング中にラインと穴の完全性を保護するために錫めっきを行うことも含まれます。
・エッチング：外側のドライフィルム（ウェットフィルム）貼り付け部分の下地銅をフィルム剥離、エッチング、錫剥離の工程で除去し、外部回路を完成させます。
- 外層 AOI: 内層 AOI と同様に、AOI 光学スキャンを使用して欠陥箇所を特定し、関連する担当者によって修復されます。
フライングピンテスト
ルーティング部門 1
ルート部門 2
9. はんだマスクの塗布: このステップでは、基板を保護し、酸化やその他の問題を防ぐためにはんだマスクを塗布します。
- 前処理: 基板は酸洗いと超音波洗浄を受けて、酸化物を除去し、銅表面の粗さを増加します。
- 印刷: ソルダーレジストインクを使用して、はんだ付けを必要としない PCB ボードの領域をカバーし、保護と絶縁を提供します。
・プリベーク：ソルダーマスクインクの溶剤を乾燥させ、露光に備えてインクを硬化させます。
- 露光: UV 光を使用してソルダー マスク インクを硬化させ、感光性重合によって高分子ポリマーを形成します。
・現像：未重合インク中の炭酸ナトリウム溶液を除去する。
- ポストベーク: インクが完全に硬化します。
Vカットマシン
治具の工具テスト
10. テキスト印刷: このステップでは、後続のはんだ付けプロセスで簡単に参照できるように、PCB 基板にテキストを印刷します。
- 酸洗い: 酸化物を除去し、印刷インキの密着性を高めるために、ボードの表面を洗浄します。
- テキスト印刷: 後続の溶接プロセスを容易にするために、必要なテキストが印刷されます。
自動電子試験機
11.表面処理：裸の銅板は、錆や酸化を防ぐために、顧客の要件に基づいて表面処理（ENIG、HASL、銀、錫、金メッキ、OSPなど）を受けます。
12.基板プロファイル: 基板は顧客の要件に従って形状化されており、SMT のパッチ適用と組み立てが容易になります。
AVI検査機
13. 電気テスト: 基板回路の導通をテストして、断線や短絡を特定し、防止します。
14. 最終品質検査（FQC）：すべての工程が完了した後に総合検査が行われます。
自動基板洗浄機
FQC
包装部門
15. 梱包と出荷: 完成した PCB ボードは真空パックされ、出荷用に梱包され、顧客に届けられます。